Gli impianti industriali si sono affidati a lungo a routine di manutenzione statiche e basate su calendari. Tuttavia, gli ambienti di produzione reali, caratterizzati da condizioni operative mutevoli e tempi di inattività imprevedibili, raramente seguono un programma fisso. Grazie alla connettività IIoT e al Machine Learning, si è ora affermata la manutenzione dinamica: gli interventi vengono prioritizzati e programmati in base alle condizioni effettive delle risorse e al rischio, non in base alla data indicata su un calendario.

Questo approccio è particolarmente rilevante negli stabilimenti di produzione di cuscini, nelle linee di produzione di foam e negli impianti di riciclaggio, dove le inefficienze nella manutenzione incidono direttamente non solo sulla produttività, ma anche sulla qualità dei prodotti. I dati dimostrano che i programmi di manutenzione dinamica hanno consentito di ridurre i tempi di fermo fino al 50% e i costi di manutenzione del 30-40%, migliorando al contempo la produttività e i livelli di servizio. Esaminiamo più da vicino i principali approcci alla manutenzione.

TIPI DI MANUTENZIONE

MANUTENZIONE PROGRAMMATA
Si tratta del piano di base definito nel contratto di assistenza che organizza quali interventi saranno effettuati, quando (di solito in base al calendario) e da chi. Crea la routine: ispezioni, lubrificazione, sostituzioni, aggiornamenti software, controlli di sicurezza.

MANUTENZIONE PREVENTIVA
Azioni a intervalli fissi, basate sia sul tempo che sull’utilizzo, che riducono il rischio di guasti imprevisti eseguendo controlli organizzati e sostituzioni di parti prima che si usurino (ad esempio, sostituzione di un cuscinetto ogni 5.000 ore; calibrazione mensile dei sensori).

MANUTENZIONE PREDITTIVA
Un’evoluzione della manutenzione preventiva che utilizza sensori IoT e dati provenienti da un flusso di lavoro digitale per leggere le condizioni in tempo reale (vibrazioni, temperatura, assorbimento di corrente, pressione) e, con l’analisi, stima la probabilità di guasto o la vita utile residua (RUL). Il sistema stima quando è probabile che si verifichi un guasto e avvisa l’operatore prima che ciò accada, evitando inutili sostituzioni anticipate ed emergenze dell’ultimo minuto.

APPLICAZIONI REALI: MANUTENZIONE DINAMICA NELLA PRODUZIONE DI FOAM, CUSCINI E RICICLATO

Analizziamo alcuni esempi reali di come la manutenzione dinamica viene applicata ai diversi macchinari in questi diversi processi di produzione:

• Produzione di cuscini: macchine confezionatrici, unità di sigillatura, motori
• Produzione di schiuma: pompe, controllo della viscosità, sistemi di pressione
• Produzione di foam agglomerato: iniettori di colla, camere di miscelazione, sistemi di dosaggio

Manutenzione predittiva nella produzione di cuscini: riduzione dei tempi di fermo nelle linee di confezionamento

Nella produzione di cuscini, le macchine confezionatrici sono spesso il collo di bottiglia più critico, rendendo le strategie di manutenzione essenziali per garantire la continuità della produzione. Ecco perché uno dei nostri clienti, una start-up produttrice di cuscini, ha iniziato il suo percorso di manutenzione digitale con un sistema di rilevamento delle anomalie incentrato sulle macchine confezionatrici. Una serie limitata ma significativa di segnali, tra cui la temperatura della barra di saldatura e il consumo energetico del motore, è stata monitorata e analizzata continuamente.

Implementato in soli cinque mesi, il sistema ha introdotto report semplici e visivi e registri di allarme standardizzati che hanno immediatamente ridefinito la pianificazione della manutenzione e l’esecuzione quotidiana. I riepiloghi giornalieri generati automaticamente hanno evidenziato i fermi più frequenti, consentendo ai pianificatori di programmare interventi brevi e mirati invece di attendere fermi più lunghi. Questo cambiamento ha ridotto i fermi di emergenza, tagliato i costi di manutenzione del 48% e prolungato la durata dei componenti evitando il comportamento “run-to-failure”.

Manutenzione predittiva nella produzione di schiuma per prevenire scostamenti di processo e danni alle attrezzature

Nei processi di produzione della schiuma, mantenere una pressione e una viscosità stabili è fondamentale per proteggere le pompe ed evitare tempi di inattività non programmati. Per questo motivo, durante i cicli di produzione della schiuma, la macchina monitora continuamente le fluttuazioni relative alla pressione e alla viscosità tramite sensori in linea e le confronta con le letture del flussometro. Tramite il software, il cliente può impostare un intervallo di funzionamento accettabile per proteggere la pompa e mantenere la viscosità entro le specifiche.

Quando il processo si avvicina al limite definito per un certo numero di cicli o ore di lavoro, il sistema invia automaticamente una notifica al team di manutenzione. Ciò consente al team di pianificare in anticipo un intervento mirato, regolando la temperatura di alimentazione per riportare la viscosità entro i limiti prima che si verifichino danni.

Parallelamente, il sistema raccoglie i dati operativi e genera un rapporto completo per il personale responsabile, consentendo microinterventi brevi e pianificati che prevengono i guasti della pompa e riducono i tempi di fermo non programmati. In questo modo, la manutenzione diventa basata sulle condizioni e predittiva, anziché essere programmata solo in base al tempo.

Manutenzione predittiva con apprendimento continuo nelle linee di agglomerato

Nelle linee di riciclaggio della schiuma, gli arresti imprevisti sono spesso causati dalla mancata pulizia degli iniettori di colla all’interno della camera di miscelazione. Per affrontare questo rischio, i sensori di stato in linea monitorano parametri quali la quantità di dosaggio, le prestazioni della linea e il tempo rimanente fino al ciclo di pulizia successivo. Questi segnali vengono analizzati nel tempo per rilevare i primi segni di usura ben prima che si verifichi un guasto funzionale.

Quando le tendenze superano le soglie di rischio predefinite, il sistema raccomanda un arresto controllato per ispezionare e pulire i componenti, evitando guasti catastrofici e perdite di produzione prolungate. È fondamentale che ogni intervento venga registrato nel software insieme alle ore di funzionamento, ai cicli e ai risultati delle ispezioni. Questo ciclo di feedback consente al sistema di perfezionare e ottimizzare continuamente gli intervalli di pulizia e ispezione, migliorando progressivamente l’efficienza. Nel tempo, le decisioni di manutenzione diventano non solo predittive, ma anche adattive, basate su dati operativi reali piuttosto che su ipotesi fisse.

COSA METTE BRIGHI SUL TAVOLO? DIVISIONE DIGITAL CON SVILUPPO INTERNO DI SOFTWARE

Crediamo che gli strumenti giusti rendano la manutenzione più intelligente, veloce e facile per i nostri clienti. Ecco perché abbiniamo un’assistenza sempre attiva e una formazione di alta qualità a un servizio clienti remoto altamente efficace, basato su un software che sviluppiamo noi stessi per le nostre macchine. Con questo approccio, fino al 95% dei problemi viene risolto da remoto, senza dover attendere l’intervento di uno specialista in loco.

Callisto semplifica la pianificazione e l’esecuzione della manutenzione, monitora i componenti critici e invia avvisi proattivi quando i componenti si avvicinano alla fine del loro ciclo di vita. Formula consente di prendere decisioni basate sui dati nella produzione di schiuma. Nebula fornisce report approfonditi, dati in tempo reale sulle macchine e dashboard personalizzabili per decisioni più rapide. Insieme, questi strumenti offrono una chiara visibilità, avvisi tempestivi sugli allarmi ricorrenti e informazioni pratiche sui materiali e sui metodi operativi, rendendo i programmi di manutenzione più efficienti, prevedibili e resilienti.

L'articolo DALLA MANUTENZIONE STATICA ALLA MANUTENZIONE DINAMICA proviene da Brighi Group.

Nel settore marittimo, dagli yacht di lusso ai traghetti commerciali e alle navi offshore, il comfort, la sicurezza e le prestazioni dei materiali sono fondamentali. Con l’aumentare della sofisticazione degli interni delle navi e delle normative sempre più severe, il poliuretano è emerso come materiale di scelta in un’ampia gamma di applicazioni marine. Un tempo riservata principalmente agli interni degli yacht, il foam è ora una risorsa strategica in tutto il settore nautico, grazie alla sua versatilità, durata e facilità di personalizzazione.

I numeri riflettono questa crescita: il mercato globale del foam nautico isolante ha raggiunto 1,5 miliardi di dollari nel 2024.

APPLICAZIONI: DOVE SI UTILIZZA IL FOAM A BORDO

I blocchi di foam sono utilizzati in tutta la struttura e gli interni di un’imbarcazione, con ogni applicazione che beneficia di un controllo preciso della densità e della formulazione:

• I materassi e i cuscini delle cabine utilizzano foam di densità da morbida a media (30-50 kg/m³) per garantire comfort e supporto ergonomico.
• I sedili dell’equipaggio e le aree ad alto traffico richiedono un foam più denso (50-70 kg/m³) per garantire il mantenimento della forma in caso di uso intenso e ripetuto.
• L’isolamento termico e acustico, tipicamente con foam a celle chiuse ≥70 kg/m³, viene applicato all’interno delle paratie, dei rivestimenti dello scafo e dei compartimenti motore per mantenere il clima interno, ridurre lo scambio di calore, il rumore e le vibrazioni.
• I riempitivi strutturali e i blocchi flottanti sfruttano la galleggiabilità e la stabilità dimensionale del foam in sistemi di salvataggio.
• Cassetti, armadietti e piani dei tavoli possono essere rivestiti con fibra di vetro e resina per creare una superficie più liscia, rendendo il foam una buona alternativa al legno, soprattutto in ambienti costantemente esposti all’acqua salata

Il ruolo del poliuretano si sta espandendo anche nelle infrastrutture offshore, dove la sua resistenza all’acqua, alla compressione e alle variazioni di temperatura la rende ideale per piattaforme modulari e galleggiabilità sottomarina.

Densità Tipica (kg/m³)	Casi di Utilizzo nel Nautico
20–80	Sedili, materassi, isolamento acustico
30–100	Isolamento termico/acustico, protezione dagli urti
50–80	Paratie, isolanti, galleggianti
Variable	Applicazioni di filtraggio, void filling, ponti termici
80–160	Sottostrati, smorzamento delle vibrazioni, iempimento strutturale in mobili o scomparti

REQUISITI DEI MATERIALI: COSA RENDE IL FOAM “MARINE-GRADE”?

I numerosi utilizzi del foam nel settore nautico ne dimostrano la versatilità, soprattutto se prodotta internamente e quindi personalizzata. Ma cosa rende il foam “Marine Grade”?

Per essere classificato come “marine grade”, il PU foam deve soddisfare rigorosi criteri tecnici che vanno ben oltre il comfort. Deve combinare isolamento termico, galleggiabilità, resistenza a condizioni ambientali difficili e conformità agli standard di sicurezza IMO.

Le formulazioni più adatte per l’uso marino sono quelle di foam a celle chiuse, che mantengono l’assorbimento d’acqua al di sotto del 2% e quindi impediscono l’accumulo di umidità e il degrado a lungo termine, oppure di foam a celle molto aperte, la cui elevata permeabilità consente un’asciugatura estremamente rapida, eliminando efficacemente le condizioni in cui potrebbero svilupparsi muffe e problemi simili. Il foam marine grade deve anche resistere all’esposizione continua a sali marini, alle radiazioni UV e alle sollecitazioni meccaniche, mantenendo la sua integrità strutturale nel tempo.

Dato che gran parte del mercato degli interni marini ruota attorno all’isolamento, la stabilità termica è fondamentale, anche in vista della riduzione del carico HVAC e del miglioramento dell’efficienza energetica. Altrettanto importante è la capacità di isolamento acustico del foam, che migliora il comfort a bordo riducendo al minimo la trasmissione del rumore dei motori o le vibrazioni strutturali.

Infine, ma non meno importante, occorre affrontare la questione della sicurezza. Per essere utilizzata su qualsiasi imbarcazione (in particolare nelle zone notte e nelle aree comuni), il PU foam deve essere conforme a un quadro normativo internazionale completo, che prevede requisiti quali bassa infiammabilità, ridotte emissioni di fumo e rilascio limitato di gas tossici.

CONFORMITÀ ALLE NORMATIVE INTERNAZIONALI

Gli organismi di regolamentazione di tutto il mondo svolgono un ruolo fondamentale nel determinare quali siano le tipologie di foam conformi e sicure per l’uso marittimo.

La normativa più rigorosa a livello globale è rappresentata dalla Convenzione SOLAS (Safety of Life at Sea) e dal relativo Codice IMO Fire Test Procedures (FTP), che definisce le prove standard che i materiali devono soddisfare per essere approvati per l’uso a bordo. In particolare, la Parte 8 disciplina l’infiammabilità dei rivestimenti e degli arredi in foam a bordo delle navi. Per poter essere utilizzato a bordo, il PU foam deve superare i test di infiammabilità diretta, propagazione della fiamma superficiale e tossicità del fumo in condizioni di combustione.

Inoltre, il 1° gennaio 2026 entrerà in vigore un importante cambiamento normativo con l’applicazione della risoluzione IMO MSC.532(107). Questa risoluzione introduce un divieto permanente sull’uso e lo stoccaggio di qualsiasi materiale contenente PFOS (perfluoroottano solfonato) e PFOA (acido perfluoroottanoico), due sostanze fluorurate storicamente utilizzate nei trattamenti ignifughi per il poliuretano. Ciò richiederà ai produttori e agli armatori di procurarsi solo schiume PU certificate prive di queste sostanze vietate, supportate da documentazione tecnica ufficiale rilasciata da organismi notificati.

Questi quadri normativi in evoluzione stanno spingendo gli operatori del settore verso una continua innovazione, sia per soddisfare le esigenze di sicurezza che per mantenere la competitività sul mercato. In questo contesto, la produzione interna di foam emerge come un vantaggio altamente strategico, che consente il pieno controllo sulle materie prime, sulla formulazione e sui processi di certificazione, garantendo al contempo un adattamento più rapido agli aggiornamenti normativi e una maggiore trasparenza lungo tutta la catena di approvvigionamento.

COSA METTE BRIGHI SUL TAVOLO: MACCHINARI PER LA PRODUZIONE INTERNA DI FOAM

Perché dipendere da catene di fornitura esterne, cataloghi limitati o consegne ritardate, soprattutto quando ogni normativa, richiesta del cliente o tempistica di progetto richiede precisione e rapidità?

In Brighi abbiamo studiato un modo per rispondere a questa sfida e fornire ai produttori navali gli strumenti per assumere il pieno controllo della loro produzione: il nostro sistema di produzione di foam in discontinuo (FP-400). “Con l’FP-400, è il foam ad adattarsi a voi, non il contrario”, afferma Davide Enei, il nostro specialista dei prodotti in schiuma.

Producendo blocchi di foam direttamente in casa, i cantieri navali, gli appaltatori navali e i produttori ottengono il controllo completo su densità, dimensioni dei blocchi e formulazioni chimiche, adattando ogni caratteristica alle esigenze specifiche delle applicazioni a bordo. Questa flessibilità è rafforzata dalla nostra continua collaborazione con i principali produttori di materie prime. Ad esempio, BASF ha sviluppato una formulazione specifica come parte della famiglia di foam CosyPUR 5286. Questa formulazione resistente all’acqua è stata testata e perfezionata sul nostro FP-400 e poi lanciata con successo sul mercato. Infatti, a differenza dei sistemi in continuo, la produzione di blocchi di foam in discontinuo offre la possibilità fondamentale di eseguire test su piccola scala e lotti sperimentali prima di impegnarsi nella produzione su larga scala. Ciò significa che gli utenti possono mettere a punto le formulazioni, convalidare le caratteristiche prestazionali e ottimizzare la qualità della produzione, risparmiando tempo, riducendo gli sprechi e garantendo che ogni blocco di foam soddisfi le aspettative prima di arrivare in linea.

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AUTOMATIZZAZIONE E PACKAGING: UNA NUOVA ERA PER L’INDUSTRIA DEI TAPPETI

TUTTE LE NOVITÀ NELLA PIEGATURA E NEL PACKAGING DEI TAPPETI PER RIVOLUZIONARNE LA DISTRIBUZIONE SU AMPIA SCALA

I tappeti sono da tempo un elemento fondamentale dell’arredamento della casa, in quanto apportano calore, stile e carattere a qualsiasi spazio. Ma c’è molto di più. Con l’evoluzione del mercato, si evolvono anche le tendenze e le tecniche associate alla creazione e distribuzione di questi oggetti: dalle antiche tradizioni artigianali alla moderna produzione industriale, questo articolo fornirà un’analisi approfondita del mercato dei tappeti, evidenziando il ruolo trasformativo dell’automazione in un settore in continua evoluzione.

 

FATTORI DETERMINANTI L’ESPANSIONE DEL MERCATO

Secondo il rapporto di mercato di “Mordor Intelligence”, le dimensioni del mercato dei tappeti e delle moquette sono state valutate circa 50 miliardi di dollari nel periodo 2024-2025 con una crescita prevista ad un CAGR del 4,2%-4,7% nell’arco di 5 anni, raggiungendo 66 miliardi di dollari entro il 2030, con il Nord America che manterrà la maggiore quota di mercato.

La crescita del mercato dei tappeti, che si prevede continuerà nel prossimo futuro, è trainata principalmente dall’aumento della spesa nel settore dell’edilizia residenziale. La costruzione di nuove case e spazi commerciali aumenta la domanda di tappeti, poiché le persone cercano di migliorare l’aspetto visivo dei loro ambienti di vita e di lavoro. Oltre che per la decorazione, i tappeti sono ricercati per i loro vantaggi pratici, come l’isolamento termico del pavimento e la prevenzione degli scivolamenti. Inoltre, i progressi tecnologici nella produzione tessile e l’innovazione del design contribuiscono in modo significativo all’espansione del mercato. Un altro elemento sempre più comune nell’uso finale dei tappeti è l’integrazione di tappetini, sottofondi protettivi collocati sotto i tappeti per fornire maggiore aderenza, proteggere le superfici dei pavimenti, prolungare la durata del tappeto e migliorare il comfort.

PRODUTTORI ED ESPORTATORI LEADER DI TAPPETI

La produzione di tappeti si divide in due grandi categorie: tappeti artigianali e tappeti fatti a macchina.

L’India è attualmente leader nella produzione di tappeti fatti a mano sia in termini di volume che di valore, con oltre 2000 aziende manifatturiere presenti sul territorio. Il suo patrimonio di tappeti fatti a mano è riconosciuto nel mondo con una quota importante nelle esportazioni globali. Il 90% della produzione indiana di tappeti viene infatti esportata in oltre 70 Paesi, tra cui mercati come Stati Uniti, Germania, Canada e Regno Unito.

Mentre l’Iran rimane l’epicentro storico dell’artigianato del tappeto persiano, la Turchia domina il settore dei tappeti fatti a macchina, rappresentando quasi il 65% della produzione globale (Source: Turkey Carpet and Rugs Market Analysis, 2024).

Altri paesi esportatori chiave sono la Cina (che detiene il 30% della quota di mercato) e il Belgio, uno dei principali produttori europei, che esporta quasi il 96% dei tappeti prodotti a livello nazionale.

PRINCIPALI IMPORTATORI E RIVENDITORI DI TAPPETI 

Come già accennato, con una quota di mercato superiore al 35%, gli Stati Uniti occupano la posizione più alta nel settore dei tappeti. Ciò si spiega con la crescente urbanizzazione e con l’aumento del reddito disponibile, che consente a un maggior numero di persone di investire in prodotti decorativi e di alta qualità come tappeti e moquette.

Anche l’Europa ha raggiunto una solida posizione nel mercato, soprattutto grazie alla Germania, che occupa il primo posto in termini di importazioni europee e il secondo nel mondo con 159.386 spedizioni all’anno.

SFIDE LOGISTICHE NEL PACKAGING E NELLA DISTRIBUZIONE DI TAPPETI

Con la crescente domanda di tappeti e la distanza geografica tra i centri di produzione e i mercati di consumo, la logistica è diventata un problema critico. Tradizionalmente, i tappeti vengono spediti arrotolati, ma questo metodo comporta notevoli costi aggiuntivi a causa del grande volume di spedizione. Le spese di spedizione eccessive fanno lievitare i costi di trasporto, rendendo indispensabili soluzioni di imballaggio efficienti. Gli ingombranti tappeti arrotolati non solo occupano più spazio per il carico, ma creano anche problemi agli operatori del trasporto, in quanto le loro dimensioni spesso superano le norme di imballaggio standard, comportando costi aggiuntivi e inefficienze nella movimentazione e nello stoccaggio.

Per risolvere questi problemi, piegare e mettere sotto vuoto i tappeti è emersa come un’alternativa innovativa, che consente una movimentazione più semplice, un volume di imballaggio ridotto e costi di spedizione inferiori. A differenza dei tappeti arrotolati, i tappeti piegati possono essere inseriti in scatole di spedizione standardizzate, conformi al trasporto merci tradizionale.

La spedizione in scatola si rivela la scelta più efficiente per la logistica moderna, in quanto:

• riduce i costi di spedizione;
• facilita lo stoccaggio nei magazzini e nei centri di distribuzione, migliorando l’efficienza complessiva della catena di fornitura e riducendo il rischio di danni causati da un accatastamento improprio o da un eccessivo movimento.

 

SFATARE I MITI SULLA PIEGATURA DEI TAPPETI

Nonostante i suoi vantaggi, la piegatura dei tappeti è stata oggetto di scetticismo a causa delle preoccupazioni relative a potenziali pieghe e danni alle fibre. Tuttavia, la moderna ricerca tessile e le pratiche industriali confermano che le tecniche di piegatura eseguite correttamente preservano l’integrità del tappeto. Le attuali macchine automatiche per la piegatura dei tappeti sono progettate per piegare lungo assi non strutturali, preservando forma e struttura. Questo è possibile grazie a schemi di piegatura regolabili che tengono conto dei componenti e delle dimensioni del tappeto.

Le pieghe temporanee risultanti dalla piegatura non sono diverse da quelle che si formano quando i tappeti vengono arrotolati. In entrambi i casi, le pieghe scompaiono naturalmente dopo un breve periodo. Tuttavia, per accelerare il processo e garantire una presentazione impeccabile al momento del disimballaggio, è possibile applicare diverse misure correttive, tra cui una leggera pressione con oggetti ponderati o l’applicazione di un leggero calore (ad esempio, utilizzando un panno umido e un ferro da stiro a vapore con un’impostazione bassa).

L’adozione di tecniche di piegatura specifiche per ogni materiale e di corrette pratiche di disimballaggio dimostra che i timori di danni permanenti alle fibre sono infondati. Se eseguita correttamente, la piegatura è un metodo di spedizione sicuro, efficiente ed economico che consente di trasportare i tappeti con un ingombro minimo, preservandone la forma e la consistenza originali.

COSA METTE BRIGHI SUL TAVOLO: SISTEMI DI PIEGATURA, PACKAGING E MOVIMENTAZIONE DEI TAPPETI

Brighi è stata pioniera di un approccio completo all’automazione che sta trasformando il settore dei tappeti e dell’home textile. Al centro del suo contributo c’è un’innovativa macchina piegatrice di tappeti, sostenuta da ricerche e ingegnerizzazioni dettagliate, che consente di preparare in modo ottimale i tappeti per la spedizione in scatola.

Tuttavia, il valore di Brighi va ben oltre la fase di piegatura. L’azienda fornisce sistemi di movimentazione completamente automatizzati che coprono ogni fase del flusso di lavoro interno, dai processi di pre-piegatura, come lo srotolamento e il posizionamento, alle attività di imballaggio finale, come l’inserimento nelle scatole, l’applicazione di etichette e il controllo qualità.

Grazie all’automazione di Brighi, i produttori e i rivenditori di tappeti possono ottenere una maggiore efficienza, ridurre i costi logistici e migliorare la presentazione dei prodotti, stabilendo un nuovo standard di competitività nel mercato dei tessuti per la casa.

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Se siete interessati ad espandere il vostro business e a creare nuovi contatti nel mercato del foam, assicuratevi di partecipare alla Foam Expo Europe. Grazie alla sua co-locazione con Adhesive & Bonding Expo Europe e Thermal Management Expo Europe, questo evento è il luogo perfetto per avviare la vostra crescita.

Cos’è la Foam Expo Europe?

Foam Expo Europe è la più grande fiera e conferenza europea per i prodotti e la produzione di foam tecnico in concomitanza con Adhesives & Bonding Expo Europe e Thermal Management Expo Europe, offre il palco per ampliare la rete di contatti e le opportunità commerciali, migliorando al contempo le conoscenze tecniche. Esplorate le ultime tendenze nel mondo del foam in diversi mercati, tra cui la produzione di materassi e cuscini, il mobile imbottito, l’automobilistico, lo sport, il tempo libero, il calzaturiero, l’edile, l’imballaggio, l’aerospaziale e la tecnologia digitale. Ottenete nuove informazioni sui requisiti richiesti dai consumatori finali, sulle innovazioni dei materiali e sull’ottimizzazione della produzione nelle vostre applicazioni.

Cosa troverete nel nostro stand?

Il nostro foam team sarà presente allo stand 730 della Foam Expo Europe con le nostre soluzioni e tecnologie a 360° per il foam, volte ad aumentare l’efficienza della produzione di poliuretano e a personalizzare la densità e la forma del blocco. I nostri esperti tecnici mostreranno anche modi innovativi per riciclare i rifiuti di poliuretano, a partire dalla creazione di foam triturato come nuovo materiale di riempimento, fino al l’agglomerato per la produzione di materassi, materiale isolante e settore automobilistico.

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Non perdete l’occasione di stabilire contatti duraturi con i professionisti del foam alla Foam Expo North America. La co-localizzazione con l’Adhesive & Bonding Expo è un vantaggio che offre un’opportunità eccezionale per l’espansione in nuovi mercati.

Che cos’è la Foam Expo North America?

La Foam Expo North America è la più grande fiera del continente americano per i prodotti e la lavorazione del foam, che si tiene in concomitanza con l’Adhesives & Bonding Expo, permettendo ai visitatori di stabilire nuove collaborazioni ed esplorare le tecnologie all’avanguardia dell’intera supply chain. Esplorate il dinamico mondo del foam in diversi mercati finali, tra cui quello del bedding, automobilistico, dello sport e del tempo libero, calzaturiero, dell’edilizia, dell’imballaggio, aerospaziale e della tecnologia digitale. Approfondite le richieste dei consumatori finali, le innovazioni nei materiali e l’ottimizzazione della produzione.

Cosa troverete nel nostro stand?

Venite a trovarci alla Foam Expo North America (stand 1706). Lì troverete la nostra divisione foam pronta e preparata a svelarvi le nuove tendenze in fatto di macchinari, dalle attrezzature più efficienti per la produzione e la personalizzazione del foam, ai modi innovativi per riciclare gli scarti di produzione. Il nostro team ha infatti sviluppato soluzioni per il riciclaggio di poliuretano, come la truciolatura del foam stesso volto alla creazione di un nuovo materiale di riempimento e l’agglomerato, utilizzato per materassi, materiale isolante e nel settore automobilistico.

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Siete pronti per l’evento dell’anno? Interzum torna a Colonia, città fulcro dell’industria internazionale delle forniture di mobili. Per 4 giorni, avrete la possibilità di entrare in contatto con esperti del settore, scoprire prodotti innovativi e ampliare la vostra rete di contatti, dando un forte slancio alla vostra attività. Non perdete questa occasione: iniziate subito a prepararvi!

Cos’è Interzum?

Interzum è unanimemente riconosciuta come la fiera leader a livello mondiale per la produzione di mobili e l’interior design. Nel corso di quattro giorni, professionisti del settore provenienti da tutto il mondo si riuniranno a Colonia per esplorare le ultime innovazioni nella catena di fornitura del mobile. Rinomata per la sua atmosfera dinamica, Interzum offre anche un’interessante serie di congressi di alto livello, tra cui conferenze, stage sulle tendenze e sui prodotti.

Cosa troverete nel nostro stand?

Quest’anno la nostra presenza a Interzum è raddoppiata! Ci troverete nel Padiglione 9.1, agli stand A18 e B19, situati uno di fronte all’altro. Ogni stand mette in evidenza un aspetto distinto del nostro expertise: uno dedicato alle dimostrazioni delle macchine e l’altro alla presentazione delle nostre principali divisioni.
Nello stand A18, il nostro team tecnico e commerciale vi guiderà attraverso una dimostrazione dal vivo della nostra soluzione di punta: un processo completamente automatizzato e digitalizzato per la produzione di cuscini. Dalla fase di riempimento e pre-pesatura fino alla cucitura e al confezionamento, questo sistema innovativo è da anni un pilastro del nostro successo.
Nel frattempo, lo stand B19 vi invita a scoprire i prodotti finiti realizzati grazie alle nostre macchine. Dai cuscini al foam, fino alle soluzioni per il riciclo degli scarti di produzione, troverai innovazioni su misura per soddisfare ogni esigenza.

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Segnate la Texprocess Americas sul vostro calendario, l’evento più importante per scoprire i materiali e i macchinari che stanno plasmando il futuro dell’industria dei prodotti cuciti. Entrate in contatto con espositori di tutto il mondo, lasciatevi ispirare da nuove opportunità commerciali e scoprite di più sulla catena di valore aggiunto della produzione di cuciti. È il momento giusto!

Che cos’è la Texprocess Americas?

Texprocess Americas, co-prodotta da SPESA, è l’evento principale per l’industria dei prodotti cuciti, che mette in contatto imprenditori nel settore retail, brand conosciuti e della produzione con i migliori produttori e distributori di tutto il mondo. Qui, i professionisti coinvolti nel settore dei prodotti cuciti hanno l’opportunità di esplorare una vasta gamma di macchinari, attrezzature, componenti, forniture, sistemi e tecnologie essenziali per sviluppare i loro processi produttivi.

Cosa troverete nel nostro stand?

Per il primo anno sarà presente anche il nostro team tecnico e commerciale allo stand 2015, con una conoscenza approfondita del settore tessile. Saremo pronti a illustrarvi tutte le nostre soluzioni innovative per l’automazione nella vostra produzione di cuscini, trapunte e altri prodotti tessili, rispondendo a ogni vostra domanda e fornendo informazioni dettagliate su come ampliare e migliorare il vostro business. Venite a scoprire come la nostra esperienza e tecnologia possono fare la differenza per la vostra attività!

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Inizia l’anno sul pezzo e informati su tutti i trend nel mondo del tessile per la stagione imminente partecipando ad Heimtextil. Non perderti l’occasione di interagire con espositori di alto livello provenienti da almeno 60 Paesi del mondo. Qui potrai raggiungere tutti i tuoi obiettivi: creare nuovi contatti, espandere i tuoi affari e scoprire i nuovi trend in materia di tessili per la casa.

Che cos’è la Heimtextil?

Heimtextil è l’evento globale di riferimento per l’industria dei tessuti d’interni, del design e delle relative tendenze. Inaugurando il nuovo anno, Heimtextil presenta tutti i nuovi prodotti e innovazioni per ispirare professionisti provenienti da tutto il mondo. Negli ultimi anni infatti, la fiera ha attirato oltre 46.000 visitatori, affermandosi come la piattaforma ideale per gli esperti del tessile per la casa per ampliare la propria rete e presentare i propri progressi nella lavorazione di fibre e tessuti, nella produzione di tappeti e moquette, così come nel settore della biancheria da letto e dell’arredamento.

Cosa troverete nel nostro stand?

Attraversate la prima fila e fermatevi al nostro stand E20 per incontrare i nostri esperti, che quest’anno vi accoglieranno in uno spazio più ampio e arricchito dove potrete esplorare le ultime innovazioni della tecnologia tessile per la casa. Dalla lavorazione delle materie prime alla cucitura, fino al riempimento e all’imballaggio, presenteremo anche nuove soluzioni per diversi prodotti, primi tra tutti i tappeti.

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L’industria tessile è in rapida espansione, con fibre e tessuti utilizzati prevalentemente per l’abbigliamento e l’home textile. Questo aumento della produzione ha portato all’urgente necessità di gestire grandi quantità di rifiuti, che ammontano in media a 15 kg all’anno per persona solo in Europa. Secondo il Piano d’Azione per l’Economia Circolare della Commissione Europea, il tessile è il 4° settore in termini di consumo di materie prime e di acqua, dopo l’alimentare, l’edilizia e i trasporti.

Come prevedibile, l’85% di questi rifiuti proviene da post-consumo, cioè tessuti usati e scartati. Il resto appartiene alla categoria post-industriale, ovvero il tessuto in eccesso derivante dalla produzione di indumenti/home textile, e a quella pre-consumo, ovvero prodotti fallati e merce invenduta.

TECNOLOGIE PER IL RICICLO DI FIBRE E TESSUTI

A prescindere dalla tipologia di rifiuti tessili, sono in corso ricerche per sviluppare metodi per reintegrare i rifiuti tessili nel ciclo produttivo e “chiudere il cerchio”. I metodi di riciclo di fibre e tessuti si dividono in due macro categorie: riciclo meccanico e riciclo chimico.

RICICLO MECCANICO 

Si tratta di uno dei metodi di riciclaggio più semplici ed economici per i rifiuti post-industriali e attualmente è il più utilizzato. Il processo si basa su azioni meccaniche come il taglio, lo strappo e la triturazione per trasformare i tessuti in fibre utilizzabili. Queste fibre possono essere utilizzate direttamente per produrre strofinacci, imbottiture, prodotti non tessuti o materiali per l’isolamento acustico e termico, oppure possono essere sottoposte a cicli limitati di filatura per essere riutilizzate da zero. Quest’ultimo è noto come riciclo da fibra a fibra e sta acquisendo una notevole importanza grazie al suo potenziale di upcycling.

RICICLO CHIMICO

Questa tecnica prevede la rottura della struttura polimerica delle fibre tessili, ovvero la riduzione dei tessuti ai loro componenti di base (depolimerizzazione) e la successiva ripolimerizzazione, generando un prodotto finale di alta qualità simile alle fibre vergini. Questo processo favorisce l’upcycling, in quanto crea fibre che possono essere utilizzate per prodotti tessili di qualità superiore. Tuttavia, questi metodi sono generalmente più impegnativi da gestire e non sempre economicamente convenienti.

Nonostante il potenziale di queste tecnologie, esistono degli ostacoli di base che risiedono nella composizione delle fibre e nella costruzione del tessuto. In primo luogo, la difficoltà deriva dal riciclo di materiali che non sono composti al 100% dalla stessa fibra, il che richiede una selezione più accurata e comporta comunque un materiale finale di qualità inferiore. La fase di pre-lavorazione diventa ancora più complicata con le stoffe, che possono provenire da prodotti che includono cerniere, bottoni e altri componenti rigidi che devono essere meticolosamente rimossi per facilitare la lavorazione. Inoltre, le stoffe “woven” sono generalmente più complesse da riciclare rispetto alla maglieria, a causa della loro struttura rigida e robusta, che rende la separazione delle fibre interne più laboriosa.

SOLUZIONI NELL’HOME TEXTILE 

Secondo lo studio McKinsey “Scaling textile recycling in Europe—turning waste into value,” se le attuali barriere venissero superate attraverso un aumento degli investimenti nelle tecnologie di riciclaggio dei tessuti, queste ultime potrebbero raggiungere il loro pieno potenziale e la percentuale di rifiuti tessili riciclabili potrebbe passare dal 18% al 26% entro 10 anni. Inoltre, molte aziende potrebbero finalmente ottenere un’impronta più ecologica e raccoglierei benefici associati.

Alcune aziende hanno già fatto del riciclo dei rifiuti tessili il loro core business, dando ai materiali scartati una nuova vita con una qualità simile o addirittura migliore.
Nell’industria tessile per la casa, ad esempio, le fibre riciclate possono essere reintrodotte nel ciclo produttivo come fodere per cuscini (soprattutto nei tessuti non tessuti) o come materiali di riempimento.

Inoltre, i tessuti provenienti da prodotti difettosi o invenduti presentano notevoli opportunità, in quanto non richiedono gli stessi trattamenti degli articoli post-consumo e possono essere rilavorati in prodotti di qualità superiore. Uno degli esempi più eclatanti è il tessuto trapuntato che, grazie alla sua semplicità costruttiva e al suo spessore, consente una varietà di opzioni di riciclo e riutilizzo. Può essere impiegato nella produzione di nuove trapunte, cucce per animali domestici, borse, custodie per cuscini decorativi o, più in generale, biancheria da letto. 

In questo settore, non sono solo gli scarti tessili che possono essere riutilizzati, ma anche i materassi offrono notevoli opportunità. Vale la pena ricordare che ogni anno, solo in Italia, vengono smaltiti in discarica 5 milioni di materassi, ognuno dei quali occupa più di 3m³. In realtà, ogni materasso è costituito da componenti che, una volta lavorati, possono essere recuperati (75%) e riutilizzati in altri settori (come la produzione di isolanti per l’edilizia, il settore civile e quello siderurgico). Per esempio, il poliuretano può essere triturato e agglomerato per creare nuovi prodotti come moqette, imbottiture o persino nuovi materassi e, in alcuni casi, può essere trasformata in materiali isolanti.

COSA METTE BRIGHI SUL TAVOLO

Noi di Brighi crediamo fermamente che la transizione verso un modello di business circolare e sostenibile sia possibile solo con la giusta tecnologia. Riciclare gli scarti di produzione prima che vengano utilizzati – minimizzando così la necessità di processi più complessi – è una priorità assoluta. Il nostro impegno è quello di dotare le aziende dei macchinari necessari per riciclare in modo efficiente i propri scarti, consentendo loro di diventare autosufficienti nel processo. Implementando metodi e tecnologie di riciclo avanzate per gli scarti di produzione, le aziende non solo saranno sollevate dall’onere di smaltire i propri rifiuti e dai costi ad essi associati, ma trasformeranno anche il loro ciclo produttivo rendendolo sostenibile dal punto di vista ambientale ed economicamente redditizio.

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Questa adesione ci consentirà di rimanere sempre aggiornati sulle ultime tendenze del settore, favorendo lo scambio di informazioni e best practice con altri professionisti, e ricevendo aggiornamenti sugli standard legislativi europei. Condivideremo inoltre il nostro know-how sulle più avanzate tecnologie di produzione di foam attraverso il metodo in discontinuo e sulle soluzioni di riciclo, con un focus particolare sul riutilizzo degli scarti di produzione per creare foam agglomerato.

Entusiasti di poter contribuire al progresso dell’industria del poliuretano e di beneficiare dell’esperienza collettiva di Europur!

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