WARUM SCHAUMSTOFF IN DER SCHIFFBAUINDUSTRIE WICHTIG IST: TIPPS ZUR ANWENDUNG

In der maritimen Industrie – von Luxusyachten bis hin zu kommerziellen Fähren, von Offshore-Schiffen bis zu Marineschiffen – sind Komfort, Sicherheit und Materialleistung entscheidend. Da die Innenausstattungen von Schiffen immer anspruchsvoller werden und die Vorschriften strenger, hat sich Polyurethan-Schaumstoff als bevorzugtes Material für eine breite Palette von maritimen Anwendungen etabliert. Während er früher hauptsächlich für Yachtinterieurs verwendet wurde, ist PU-Schaum heute dank seiner Vielseitigkeit, Haltbarkeit und leichten Anpassbarkeit ein strategischer Vorteil im gesamten nautischen Bereich.

Die Zahlen bestätigen dieses Wachstum: Der weltweite Markt für maritimen Isolationsschaum erreichte im Jahr 2024 ein Volumen von 1,5 Milliarden US-Dollar.

ANWENDUNGEN: WO SCHAUMSTOFF AN BORD PASST

Polyurethan-Schaumstoffblöcke werden in der gesamten Schiffsstruktur und Innenausstattung eingesetzt, wobei jede Anwendung von der präzisen Steuerung von Dichte und Formulierung profitiert:

• Kabinenmatratzen und Polster: weicher bis mittlerer Schaumstoff (30–50 kg/m³) für Komfort und ergonomische Unterstützung.
• Sitzgelegenheiten für die Besatzung und stark frequentierte Bereiche: dichterer Schaum (50–70 kg/m³), um Formstabilität auch bei intensiver, wiederholter Nutzung sicherzustellen.
• Thermische und akustische Isolierung: meist geschlossenzelliger Schaum ≥70 kg/m³, eingesetzt in Schotten, Rumpfverkleidungen und Maschinenräumen, um das Innenklima zu stabilisieren sowie Wärmeübertragung, Lärm und Vibrationen zu reduzieren.
• Strukturelle Hohlraumfüllungen und Auftriebselemente: Nutzung der Auftriebskraft und Maßstabilität in geschlossenen Abteilungen oder Rettungssystemen.
• Schubladen, Schränke und Tischplatten: mit Glasfaser und Harz beschichtet, um eine glatte Oberfläche zu erzeugen – eine gute Alternative zu Holz, insbesondere in salzwasserreichen Umgebungen.

Die Rolle von Schaumstoff erweitert sich auch in der Offshore-Infrastruktur, wo seine Widerstandsfähigkeit gegen Wasser, Druck und Temperaturschwankungen ihn ideal für modulare Plattformen und Unterwasser-Auftriebselemente macht.

MATERIALANFORDERUNGEN: WAS MACHT EINEN SCHAUMSTOFF „MARINE-TAUGLICH“?

Die zahlreichen Einsatzmöglichkeiten im nautischen Bereich belegen die Vielseitigkeit von Schaumstoffen, insbesondere wenn diese hausintern hergestellt und damit maßgeschneidert werden. Doch was qualifiziert einen Schaumstoff wirklich als „Marine Grade“?

Ein Schaumstoff muss strenge technische Kriterien erfüllen, die weit über Komfort hinausgehen: Er muss Wärmedämmung, Auftrieb, Beständigkeit gegenüber extremen Umweltbedingungen sowie die Einhaltung der IMO-Sicherheitsstandards vereinen.

Besonders geeignet sind geschlossenzellige PU-Schäume, die die Wasseraufnahme unter 2 % halten und so Feuchtigkeitsansammlungen und langfristige Materialschäden verhindern,   offenzellige Schäume,, deren hohe Permeabilität extrem schnelles Trocknen ermöglicht und damit Schimmelbildung und ähnliche Probleme vermeidet. „Marine Grade“-Schaum muss außerdem dauerhaft Salzsprühnebel, UV-Strahlung und mechanischer Belastung standhalten und dabei seine strukturelle Integrität bewahren.

Da der Markt für Schiffsinnenausstattungen stark auf Isolierung ausgerichtet ist, ist thermische Stabilität entscheidend – auch um die Belastung von HVAC-Systemen zu verringern und die Energieeffizienz zu steigern. Ebenso wichtig ist die akustische Dämpfung, die den Komfort an Bord erhöht, indem sie Motorengeräusche und strukturelle Vibrationen reduziert.

Nicht zuletzt spielt die Sicherheit eine zentrale Rolle: Um in Kabinen oder Gemeinschaftsräumen verwendet werden zu dürfen, muss PU-Schaum internationale Vorschriften erfüllen, darunter geringe Entflammbarkeit, reduzierte Rauchentwicklung und begrenzte Freisetzung giftiger Gase.

EINHALTUNG INTERNATIONALER VORSCHRIFTEN

Regulierungsbehörden weltweit bestimmen, was als konformer und sicherer Schaumstoff für den maritimen Einsatz gilt.

Die strengste Vorschrift ist das SOLAS-Übereinkommen (Safety of Life at Sea) mit dem dazugehörigen IMO Fire Test Procedures (FTP) Code, der Prüfstandards für Materialien an Bord festlegt. Besonders Teil 8 regelt die Entflammbarkeit von Polstern und weichen Ausstattungen auf Schiffen. Schaumstoffe müssen Prüfungen zur direkten Entflammbarkeit, Oberflächenflammenausbreitung und Rauchtoxizität bestehen.

Darüber hinaus tritt am 1. Januar 2026 eine wichtige Änderung in Kraft: die IMO-Resolution MSC.532(107). Sie verbietet dauerhaft die Verwendung und Lagerung von Materialien, die PFOS (Perfluoroctansulfonat) oder PFOA (Perfluoroctansäure) enthalten – zwei fluorierte Substanzen, die historisch in Flammschutzmitteln für PU-Schaum genutzt wurden. Hersteller und Schiffseigner müssen künftig ausschließlich zertifizierte PU-Schäume ohne diese Stoffe verwenden, unterstützt durch offizielle technische Dokumentationen von anerkannten Prüfstellen.

Diese sich wandelnden regulatorischen Rahmenbedingungen treiben die Branche zu kontinuierlicher Innovation – sowohl zur Erfüllung der Sicherheitsanforderungen als auch zur Stärkung der Wettbewerbsfähigkeit. In diesem Kontext ist die hausinterne Schaumproduktion ein strategischer Vorteil: Sie ermöglicht volle Kontrolle über Rohstoffe, Formulierung und Zertifizierung, schnellere Anpassung an neue Vorschriften sowie mehr Transparenz in der Lieferkette.

WAS BRIGHI BIETET: MASCHINE ZUR EIGENEN SCHAUMSTOFFHERSTELLUNG

Warum von externen Lieferketten, begrenzten Katalogen oder verspäteten Lieferungen abhängig sein, wenn jedes Projekt, jede Vorschrift und jeder Kunde Präzision und Schnelligkeit erfordert?

Bei Brighi haben wir eine Lösung entwickelt, die es maritimen Herstellern ermöglicht, die volle Kontrolle über ihre Produktion zu übernehmen: unser diskontinuierliches Schaumproduktionssystem FP-400. „Mit dem FP-400 passt sich der Schaumstoff Ihnen an – nicht umgekehrt“, erklärt Davide Enei, unser Produktspezialist für Schaumstoffe.

Durch die hausinterne Produktion von Schaumstoffblöcken erhalten Werften, Marine-Zulieferer und Hersteller volle Kontrolle über Dichte, Blockmaße und chemische Formulierungen – exakt zugeschnitten auf die jeweilige Anwendung an Bord. Diese Flexibilität wird durch unsere enge Zusammenarbeit mit führenden Rohstoffherstellern verstärkt. So hat BASF eine spezielle Rezeptur aus der CosyPUR 5286-Schaumstofffamilie entwickelt. Diese wasserresistente Formulierung wurde auf unserem FP-400 getestet, optimiert und erfolgreich auf den Markt gebracht.
Im Gegensatz zu kontinuierlichen Systemen ermöglicht die diskontinuierliche Blockproduktion zudem, Kleinserien und Versuchschargen herzustellen, bevor man in die Großproduktion geht. Anwender können so Rezepturen feinabstimmen, Leistungsmerkmale validieren und die Produktionsqualität optimieren – was Zeit spart, Abfall reduziert und sicherstellt, dass jeder Schaumstoffblock die Erwartungen erfüllt, bevor er in die Serie geht.