Nel settore marittimo, dagli yacht di lusso ai traghetti commerciali e alle navi offshore, il comfort, la sicurezza e le prestazioni dei materiali sono fondamentali. Con l’aumentare della sofisticazione degli interni delle navi e delle normative sempre più severe, il poliuretano è emerso come materiale di scelta in un’ampia gamma di applicazioni marine. Un tempo riservata principalmente agli interni degli yacht, il foam è ora una risorsa strategica in tutto il settore nautico, grazie alla sua versatilità, durata e facilità di personalizzazione.

I numeri riflettono questa crescita: il mercato globale del foam nautico isolante ha raggiunto 1,5 miliardi di dollari nel 2024.

APPLICAZIONI: DOVE SI UTILIZZA IL FOAM A BORDO

I blocchi di foam sono utilizzati in tutta la struttura e gli interni di un’imbarcazione, con ogni applicazione che beneficia di un controllo preciso della densità e della formulazione:

• I materassi e i cuscini delle cabine utilizzano foam di densità da morbida a media (30-50 kg/m³) per garantire comfort e supporto ergonomico.
• I sedili dell’equipaggio e le aree ad alto traffico richiedono un foam più denso (50-70 kg/m³) per garantire il mantenimento della forma in caso di uso intenso e ripetuto.
• L’isolamento termico e acustico, tipicamente con foam a celle chiuse ≥70 kg/m³, viene applicato all’interno delle paratie, dei rivestimenti dello scafo e dei compartimenti motore per mantenere il clima interno, ridurre lo scambio di calore, il rumore e le vibrazioni.
• I riempitivi strutturali e i blocchi flottanti sfruttano la galleggiabilità e la stabilità dimensionale del foam in sistemi di salvataggio.
• Cassetti, armadietti e piani dei tavoli possono essere rivestiti con fibra di vetro e resina per creare una superficie più liscia, rendendo il foam una buona alternativa al legno, soprattutto in ambienti costantemente esposti all’acqua salata

Il ruolo del poliuretano si sta espandendo anche nelle infrastrutture offshore, dove la sua resistenza all’acqua, alla compressione e alle variazioni di temperatura la rende ideale per piattaforme modulari e galleggiabilità sottomarina.

REQUISITI DEI MATERIALI: COSA RENDE IL FOAM “MARINE-GRADE”?

I numerosi utilizzi del foam nel settore nautico ne dimostrano la versatilità, soprattutto se prodotta internamente e quindi personalizzata. Ma cosa rende il foam “Marine Grade”?

Per essere classificato come “marine grade”, il PU foam deve soddisfare rigorosi criteri tecnici che vanno ben oltre il comfort. Deve combinare isolamento termico, galleggiabilità, resistenza a condizioni ambientali difficili e conformità agli standard di sicurezza IMO.

Le formulazioni più adatte per l’uso marino sono quelle di foam a celle chiuse, che mantengono l’assorbimento d’acqua al di sotto del 2% e quindi impediscono l’accumulo di umidità e il degrado a lungo termine, oppure di foam a celle molto aperte, la cui elevata permeabilità consente un’asciugatura estremamente rapida, eliminando efficacemente le condizioni in cui potrebbero svilupparsi muffe e problemi simili. Il foam marine grade deve anche resistere all’esposizione continua a sali marini, alle radiazioni UV e alle sollecitazioni meccaniche, mantenendo la sua integrità strutturale nel tempo.

Dato che gran parte del mercato degli interni marini ruota attorno all’isolamento, la stabilità termica è fondamentale, anche in vista della riduzione del carico HVAC e del miglioramento dell’efficienza energetica. Altrettanto importante è la capacità di isolamento acustico del foam, che migliora il comfort a bordo riducendo al minimo la trasmissione del rumore dei motori o le vibrazioni strutturali.

Infine, ma non meno importante, occorre affrontare la questione della sicurezza. Per essere utilizzata su qualsiasi imbarcazione (in particolare nelle zone notte e nelle aree comuni), il PU foam deve essere conforme a un quadro normativo internazionale completo, che prevede requisiti quali bassa infiammabilità, ridotte emissioni di fumo e rilascio limitato di gas tossici.

CONFORMITÀ ALLE NORMATIVE INTERNAZIONALI

Gli organismi di regolamentazione di tutto il mondo svolgono un ruolo fondamentale nel determinare quali siano le tipologie di foam conformi e sicure per l’uso marittimo.

La normativa più rigorosa a livello globale è rappresentata dalla Convenzione SOLAS (Safety of Life at Sea) e dal relativo Codice IMO Fire Test Procedures (FTP), che definisce le prove standard che i materiali devono soddisfare per essere approvati per l’uso a bordo. In particolare, la Parte 8 disciplina l’infiammabilità dei rivestimenti e degli arredi in foam a bordo delle navi. Per poter essere utilizzato a bordo, il PU foam deve superare i test di infiammabilità diretta, propagazione della fiamma superficiale e tossicità del fumo in condizioni di combustione.

Inoltre, il 1° gennaio 2026 entrerà in vigore un importante cambiamento normativo con l’applicazione della risoluzione IMO MSC.532(107). Questa risoluzione introduce un divieto permanente sull’uso e lo stoccaggio di qualsiasi materiale contenente PFOS (perfluoroottano solfonato) e PFOA (acido perfluoroottanoico), due sostanze fluorurate storicamente utilizzate nei trattamenti ignifughi per il poliuretano. Ciò richiederà ai produttori e agli armatori di procurarsi solo schiume PU certificate prive di queste sostanze vietate, supportate da documentazione tecnica ufficiale rilasciata da organismi notificati.

Questi quadri normativi in evoluzione stanno spingendo gli operatori del settore verso una continua innovazione, sia per soddisfare le esigenze di sicurezza che per mantenere la competitività sul mercato. In questo contesto, la produzione interna di foam emerge come un vantaggio altamente strategico, che consente il pieno controllo sulle materie prime, sulla formulazione e sui processi di certificazione, garantendo al contempo un adattamento più rapido agli aggiornamenti normativi e una maggiore trasparenza lungo tutta la catena di approvvigionamento.

COSA METTE BRIGHI SUL TAVOLO: MACCHINARI PER LA PRODUZIONE INTERNA DI FOAM

Perché dipendere da catene di fornitura esterne, cataloghi limitati o consegne ritardate, soprattutto quando ogni normativa, richiesta del cliente o tempistica di progetto richiede precisione e rapidità?

In Brighi abbiamo studiato un modo per rispondere a questa sfida e fornire ai produttori navali gli strumenti per assumere il pieno controllo della loro produzione: il nostro sistema di produzione di foam in discontinuo (FP-400). “Con l’FP-400, è il foam ad adattarsi a voi, non il contrario”, afferma Davide Enei, il nostro specialista dei prodotti in schiuma.

Producendo blocchi di foam direttamente in casa, i cantieri navali, gli appaltatori navali e i produttori ottengono il controllo completo su densità, dimensioni dei blocchi e formulazioni chimiche, adattando ogni caratteristica alle esigenze specifiche delle applicazioni a bordo. Questa flessibilità è rafforzata dalla nostra continua collaborazione con i principali produttori di materie prime. Ad esempio, BASF ha sviluppato una formulazione specifica come parte della famiglia di foam CosyPUR 5286. Questa formulazione resistente all’acqua è stata testata e perfezionata sul nostro FP-400 e poi lanciata con successo sul mercato. Infatti, a differenza dei sistemi in continuo, la produzione di blocchi di foam in discontinuo offre la possibilità fondamentale di eseguire test su piccola scala e lotti sperimentali prima di impegnarsi nella produzione su larga scala. Ciò significa che gli utenti possono mettere a punto le formulazioni, convalidare le caratteristiche prestazionali e ottimizzare la qualità della produzione, risparmiando tempo, riducendo gli sprechi e garantendo che ogni blocco di foam soddisfi le aspettative prima di arrivare in linea.